Los restos arqueológicos han revelado que se fabricaba hierro en África desde el siglo VII antes de Jesucristo. En algunas tribu aisladas la técnica empleada ha permanecido intacta, transmitiéndose de generación en generación, hasta el comienzo del siglo XX.
A las fábricas donde se obtiene el hierro se les llama altos hornos. El nombre procede de la altura (más de 40 metros) de la instalación en la que se produce la reacción para la obtención del hierro. Por la parte superior del horno se introduce una mezcla de carbón (coke) y mineral de hierro (óxido de hierro acompañado de otras sustancias que no son útiles). En la parte inferior unos sopladores envían aire caliente.
En el vientre del alto horno, el carbón reacciona con el dioxígeno formando monóxido de carbono, que a su vez reacciona con el óxido de hierro. Se consigue así una temperatura elevada, suficiente para fundir el hierro (su temperatura de fusión es 1500ºC).
El hierro líquido se recoge por la parte baja del horno. En realidad se trata de hierro con algo de carbono mezclado. La escoria, formada por la parte del mineral que no es aprovechable y otras sustancias que se añaden para que el mineral funda antes, también queda fundida encima del hierro líquido. Flota sobre él porque tiene menos densidad. Eso permite que el aire que entra por las toberas no oxide al hierro. Tanto el hierro fundido como la escoria fundida se sacan por sus conductos correspondientes que se encuentran en la parte baja del horno.
El hierro que se obtiene directamente del alto horno (se llama arrabio) se trata para quitarle las impurezas. A continuación se le añade una pequeña cantidad de carbono y esa mezcla de hierro y carbono recibe el nombre de acero. Dependiendo del uso al que vaya destinado el acero se le añaden otras sustancias. Por ejemplo, el acero inoxidable contiene un 18% de cromo y un 8% de níquel.
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